Инструкция по разработке корпуса + НЕСТАНДАРТНЫЙ СЛУЧАЙ.
Корпус для изделия, как одежда для человека - преображает внешний вид и защищает от внешних факторов. Отсюда и востребованность - разработка корпусов очень распространенный вид проектирования. Корпуса бывают разными: от крошечных коробочек для электронных устройств до огромных сложных конструкций для промышленных станков, ракет, спутников…
От идеи до производства корпус проходит несколько важных этапов. Их количество может меняться в зависимости от сложности будущей конструкции.
Начинается все с эскиза. Его может предоставить заказчик, чтобы наглядно показать инженеру свои пожелания. Если эскиза в исходных материалах нет, создать такой рисунок может и сам специалист.
Далее - этап проработки конструкции корпуса. При помощи ПО специалисты визуализируют, например, плату, вокруг которой будет строиться корпус. А затем начинают его моделировать. При этом важно придерживаться следующих моментов:
- следить, чтобы детали объекта не пересекались;
- четко представлять, каким образом корпус будет собираться;
- соблюдать принцип равной толщины, т.е. все стенки корпуса должны быть примерно одинаковы по толщине.
Следом за проработкой конструкции начинается технологическая проработка. Начинается поиск наиболее подходящего способа изготовления (например, отливка). А еще, выполняя этот этап, инженеры могут улучшить некоторые элементы изделия. Например, чтобы корпус легко вышел из силиконовой формы, нужно придать его стенкам уклон хотя бы в три градуса от вертикали.
После виртуальных и реальных испытаний (речь о прототипе), можно приступать к массовому выпуску нового корпуса.
Инструкция по проектированию корпусов достаточно понятна. Но проектирование нередко подбрасывает инженерам непростые задачки!
Сегодня случаем из практики делится ведущий инженер-конструктор CADPROEKT.RU Александр Казаровец.
Клиент заказал корпус для цифро-аналогового аудиоустройства (ЦАП). В качестве материала будущего изделия выбрали алюминий, а произвести его должны были путем отливки.
- Задача была ясна и на первый взгляд трудностей не предвещала. А чуть позже выяснилась важная деталь: один из прорисованных конструктивных элементов корпуса был нетехнологичен, то есть сложный в производстве. Его невозможно отлить.
Изначально корпус планировали изготовить из 2 частей – верхней и нижней крышек. В последней как раз и располагался элемент-«загвоздка». Тогда и пришла идея: разделить нижнюю крышку на две составляющие, чтобы будущий корпус был сделан по принципу сэндвича - из трех частей. И это сработало!
- Сложный элемент остался в центральной части, в дальнейшем его изготовление больше не вызывало вопросов. А еще такой инженерный ход позволил расположить в этой же части перемычки. Они служили одновременно и ребрами жесткости, и элементами дополнительного крепления компонентов прибора. За счет этого конструкция корпуса в будущем будет менее подвержена деформации.
Задача выполнена!